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工艺组合趋势无法阻挡。缩减工艺过程链和随之而来的生产效率提高的要求，促进了机床业的继续发展。Kitamura公司制造的一种既可车又可磨的加工中心便是其中一例。
图1 Kitamura公司My-Trunnion-1的加工中心，用于针对350mm直径以下精密部件的加工
复合工艺使得车床和加工流程更加复杂。通过集成多种加工工艺，企业可以挖掘出巨大的合理化改造潜力。日本机床制造厂商Kitamura公司拥有一台既可以进行车削也可以进行磨削的5轴加工中心，My-Trunnion-1便是My-Trunnion系列型号的延续，特别针对小型精密工件（图1）。这种设备是专门为加工350mm直径以内的工件而设计的。
该机床的一个特点是装备有高速扁平导轨，它可替代常见的辊轮导轨。根据厂家的说法，由此可以实现在X轴和Y轴上50 m/min和在立式轴上36m/min的快速档，并可以达到较高的使用寿命和较好的振动阻尼特性。
图2 5轴同步加工包含车削和磨削作业。由此，加工中心变成了一种复合机床
加工中心的另一个特点是：带工件固定座的C轴被用作旋转轴，它可加速到1000r/min，并设有250规格的卡盘（图2）。车削刀具通过刀具更换装置被放置到心轴里。通过这种方式可以进行所有传统的车削加工操作。据悉，在需要时也可以对工件进行外圆磨，并可达到很高的表面质量和精度。
在固定刀具时，可以采用Big-Plus系统，由此可以扩大抓爪环上部的支承面。这样刀柄即可获得多出30%的支承面，达到更佳稳定的效果。心轴的BT或SK30固定座可以达到与BT/SK-40固定座相同的效能。
为了把切屑从切屑输送机上分离开来，Kitamura公司沿用所谓的双护层原理。在此情况下，切屑输送机的后半部分设有第二条输送链，用于安全地排放较小的切屑。为了减轻自身的服务工作，Kitamura公司还可以提供维护支持系统（MSS），作为新的可选方案。操作人员可以得到以图文方式编写的操作和维护指南，显示屏上也可显示出报警消除状态——针对整套设备的智能辅助功能。
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