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PCBN刀具的合理使用

MW35.com 2003-9-12
内容由于PCBN刀具材料具有优良的切削性能,所以特别适合加工其硬度在HRC45以上的淬硬钢、耐磨铸铁、HRC35以上的耐热合金以及HRC30以下而其它刀片很难加工的珠光体灰口铸铁。
为了充分发挥PCBN刀片的优越性,取得满意的加工效果,在实际使用时,除参照表1所推荐的PCBN刀片选用的切削用量外,还应根据机床、工件及其它有关条件的具体情况全面考虑,合理选择。
表1 PCBN刀片常用切削用量
工件材料 切削速度(m/min) 进给量(mm/r) 切削深度(mm)
灰铸铁180~230HB 400~1000 0.15~0.5 0.12~2.0
硬铸铁400HB 70~150 0.15~0.5 0.12~2.0
淬硬钢45HRC 60~140 0.15~0.5 0.2~2.5
铣基烧结材料 90~180 0.05~0.2 0.1~1.0
耐热合金35HRC 100~240 0.05~0.3 0.1~2.5
1.硬态切削时,径向力很大,这就要求机床功率要大,机床系统刚性要好,这既可保护PCBN刀具,又可获得满意的加工效果。装夹PCBN刀具时,刀具的悬伸长度要尽量短,以防止刀杆颤振和变形,使PCBN刀具保持良好的加工状态。
2.PCBN刀具的强度比硬质合金刀具低,因此在硬态切削加工时,一般都采用负前角、较大的后角和负倒棱,这不仅有利于对切削刃进行补强,而且是有很好的耐磨性。通常负倒棱尺寸取(0.1~0.5)×(10°~30°)为宜。若切削进行适当的钝化处理,其效果更好。此外,在可能的情况下,尽量采用小主偏角和大的刀尖圆弧半径,这有助于保护刀刃,延长刀具的使用寿命。
3.为很好地使用PCBN刀具,稳定地控制工件质量,准确判断PCBN刀具的耐用度至关重要。如果一直使用磨损已很严重的刀具,那么切削力及切削温度增加、切削不畅,就难以控制工件尺寸及表面完整性,甚至使PCBN刀具无法继续修磨而报废。为保证刀具的正常使用,建议PCBN刀具后刀面磨损量达0.3~0.6mm(精车时取小值)时应进行重磨。但重磨需要一定的设备和技巧,多数工厂的机床不具备适合的条件,一般PCBN刀具的重磨都应由专业厂来完成。
4.对于硬度高和不规则的工件,由于PCBN刀片较脆、怕冲击。从工件端面切入、切出,尤其表面有夹渣、砂眼、凹凸不平,最易发生冲击,刃口破裂,使耐用度降低。所以在使用PCBN刀具前,最好先将冷硬层粗车一次,并在工件切入切出端先倒角,以减小PCBN刀具冲击力。
5.PCBN刀具不适于加工较软的黑色金属材料。
6.确定切削速度、进给量及切削深度要综合考虑生产效率和加工成本。一般来讲,其切削速度可比硬质合金刀具高2倍左右,高的切削速度产生大的切削热量,使被加工材料的塑性增大,有利于控制切屑和降低切削力。
7.使用PCBN刀具时,可加冷却液,也可不加,使用冷却液时则一定要充分冷却。
有关使用PCBN刀具常见的磨损,磨损原因及预防措施见表2。
表2 PCBN刀片的磨损形式、原因及预防措施
磨损形式 主要原因 预防措施
月牙洼磨损 工件硬度太软;切速太快;产生化学和扩散磨损 改用硬质合金刀具或陶瓷刀具;降低切速;使用冷却液压力面磨损 切削速度太快;进给量太大;刀具后角太小 增大切速和进给量;增大后角边界磨损 主偏角太大;进给量太大;切速太小 减小主偏角;减小进给量;增大切速断裂磨损 系统刚性差;刀尖角太小;进给量与切速太大;刀具刃口脆 提高系统刚性,增大刀尖角;降低进给量和切速并采用负倒棱刀具
PCBN层破裂 系统刚性差;工件冲击太大;PCBN层太薄,刀具刃口过脆 提高工艺系统刚性;工件表面预加工和倒角;采用厚
的PCBN层;采用负倒棱刀具

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