如果我们首先只是考虑减少化学品的添加量，那么极有可能会使整体生产成本提高。但是，刀具由于缺少润滑或湿润，其加工性能就会逐渐下降（刀具使用寿命减少），同时，因受到生物稳定性或乳化液稳定性的影响，槽箱的使用寿命也会减少。当根据日常添加量使用情况来分析该系统的时候，可能会感觉到这正是在为环境保护做出贡献，但如果以更长远的目光来看待这一问题，我们将会更清楚地看到，实际上会导致使用更多的化学品来应对频繁出现的问题。比如很有可能会发现，因为必须经常清理系统从而产生更高的化学品及废液处理成本。

第二个办法，考虑采用较小的过滤系统，这看起来也许是一个理想的方案，但有许多因素需要进一步考虑。首先是该过滤系统的设计问题，它必须能够为刀具提供足够流量的冷却液，以达到最大程度的冷却和润滑，并使其能够进行有效地除去金属屑，使加工后的工件表面比较干净，然后，将脏的冷却液送回过滤器进行有效的清洁过滤，以供循环使用。这种采用较小系统的概念，也许会使人认为，由于最初加入的化学品数量较少，其补充的速度也比较慢，因此不会对环保产生较大的影响。曾经有用户出于以上考虑，一直购买比过滤器设备制造商建议的要小30%的过滤器系统。但由于没有考虑到由于过滤能力不足以及没有与空气充分接触会导致金属加工液的过度使用，从而导致加工性能变差，最终反而增加了相关的加工成本。

至此我们是不是可以认为采用微量润滑（MQL）才是最好的解决方案呢？在切削接触点上快速地喷射少量的冷却液进行切削，任何冷却液都不循环使用，这个理论看似十分理想。在很多应用中采用这一方式进行冷却确实具有很大的潜力，而且许多工艺十分简单，并不需要采用高液位来冲洗刀具。但是，这个理论现在还不是解决所有应用的最终答案。在每一个应用领域中，除屑、防锈和完全的冷却都不是轻而易举能够达到的。

为了能够积极的保护环境，同时又能优化生产工艺，还有什么更好的办法呢？实际生产中上述提到的几种方法，很少能够派上用场。事实上，可以与化学品供货商合作，进一步优化化学品添加量。可以根据特定的金属加工工艺，根据推荐的液位来管理好一个稳定的系统，这会达到最好的成本效益。举个实际应用的例子，如果从中央供液系统中拿掉一台需要特殊加工工艺的机器，就可以降低整个系统所必须达到的浓度，同时又可以很好地管理这一特殊工艺。另外，还可以根据产量趋势，考虑最佳的液位和流量来管理系统。如果出现泡沫量增加、泵的工作量不足或表面光洁度等现象，就表明系统的循环容量不足。最后，可考虑哪些工艺可以使用微量润滑（MQL）的方法，从而达到最佳加工表现。

管理好系统除了要考虑冷却液的费用之外，还要全面考虑到所有相关的其它因素，例如泵、刀具、零件的光洁度、过滤器的介质，从而降低生产运营成本。这样才能够降低化学品的使用量从而减少对环境的影响，而且还可以将节约的资金投入到有效的空气处理系统之中，从而提高我们日常