合理采用“工艺孔”不仅可以大大提高线切割加工的精度，也可以提高线切割的加工效率。笔者从多年的实际操作经验出发，简单介绍一下“工艺孔”在模具线切割加工时的应用。

1 利用“工艺孔”保证位置精度

线切割加工中，通常采用人工碰火花的方法来确定加工时电极丝的位置。该方法虽然简便、易行，但电极丝逐步逼近工件基准面时，开始产生脉冲放电的距离往往并非正常加工条件下电极丝与工件的放电距离。因此，对于位置精度要求较高的模具零件，很难用人工碰火花的方法来保证其精度。

如图1所示，要在某尺寸为120ⅹ70mm的工件上加工出一个直径大小为φ20mm的圆孔。由于该圆孔的位置要求较高，为±0.01mm，很难用人工碰火花的的方法直接保证。

图1

此时，可以采用预先加工“工艺孔”的办法来保证其精度。如图2所示，先采用人工碰火花的操作步骤在图纸所示的圆孔中心处切割一边长为4ⅹ4mm的正方形孔作为工艺孔。之后，用量具测量一下方孔的中心位置是否与圆孔的中心位置一致，若有误差，可以在切割圆孔时作适当的调整，以保证所切割的圆孔的中心位置符合图纸的要求。这样，就可以很好地保证该圆孔的中心位置的精度。

图2

2 利用“工艺孔”保证大型（超行程）工件的切割精度

用线切割机床加工尺寸大小超过机床工作行程的模具零件，往往采用分段加工的方法。而采用分段加工方法的关键在于几次切割时的定位基准必须一致。

如图3所示，要在1120ⅹ440mm的工件内割出一个960ⅹ280mm的内腔。由于内腔的长度尺寸较长，采用DK7740机床需要三次加工才能完成。

图3

如图4所示，加工前先用百分表校准工件的侧面，第一次切割（区域A）完成后加工出一适当尺寸的工艺方孔作为第二次切割（区域B）时定位基准之用；第二次加工完后同样切割一尺寸适当的工艺方孔作为第三次切割（区域C）时定位基准之用。当然，每次切割之前，均需要用百分表校准工件的侧面。