虽然数控机床、加工中心是由普通机床发展而来，但要满足高速、高效、高精度又要能承受大负荷，普通机床的传统结构已不能满足要求。在加工中心等机床设计上必须采用一些适合于数控机床的结构。

1　主轴组件结构

（1）前轴承　原来的双联轴承（图1a）已满足不了大负荷的要求，应改用三联或四联角接触球轴承（图1b）。

（2）原来图1a中修法兰盖1的端面保证不了端面与孔的垂直度要求。为了提高轴承的调整精度应改为如图1b中用挡圈5、6修磨调整式，以便提高修磨精度。为了保证三个轴承的外圈互相压紧，法兰盖4外端面外应有0.1～0.15mm间隙。

（3）图1a所示的锁紧螺母3，在锁紧时不能保证端面的垂直度，应改为如图1b中的用两个螺母8、9。8为调整螺母，9为锁紧螺母，调整与锁紧分开，两者端面不接触，等调整好后，再用螺钉把两者固定。可避免锁紧螺母的歪斜影响。 

（4）为了提高轴承的寿命，防止加工时灰尘、油污进入轴承增加磨损，应如图1b所示在加工过程中用压缩空气向孔口吹气，气缝口的间隙为0.2mm。吹气能起到很好的清洁效果。但是这种结构较复杂，要求不高时可改用图1c结构，前法兰盖与轴配合处采用螺旋密封（只适用于单向转动的主轴），其赶油方向要特别注意。若把方向搞错，则不但不能密封，相反的却把冷却液赶向漏出方向，则使泄漏量大为增加，使轴承污染更严重，即使是油脂润滑轴承，会使温升大增，并对轴承寿命不利。图中表明了螺旋密封的赶油方向，设轴的回转方向n从右向左看为顺时针方向，如欲起赶油方向向左，则螺纹加工于法兰盖11上的孔内时，则螺纹方向应为右旋，反之螺纹在轴上则为左旋。螺纹以矩形螺纹最好，间隙愈小愈有利，对矩形螺纹间隙以0.04～0.06 mm，对三角形螺纹以0.02～0.04mm为宜。如间隙大，则液体不能附着于轴与孔的表面上，则螺旋密封不起赶油作用，密封无效。在法兰盖内孔表面涂一层石墨，这样万一轴变弯而相碰仅仅刮一些石墨，而不产生金属接触摩擦。

2　机床导轨设计

从机械结构的角度来说，机床的加工精度和使用寿命很大程度上决定于机床导轨的质量。数控机床、加工中心对导轨有更高的要求，如高速进给时不振动，低速时不爬行，有高的灵敏度，能在重载下长期工作，耐磨性高、保持性好等。要满足这些要求，应在导轨材料和结构上作相应的变动。设计时选用的原则如下：

（1）导轨的各项精度互不影响，压强小的原则　从导轨制造工艺性考虑，导轨的各项精度要互不影响，才易得到高精度。如矩形导轨顶面的直线度与侧面的直线度制造时互不影响。而且其接触面大，当量摩擦系数比三角形导轨小，压强小磨损小，故常为加工中心所采用。

（2）静动摩擦系数相接近的原则　传统的铸铁—铸铁滑动导轨副，由于其摩擦系数平均值达0.25，而且静动摩擦系数相差很大，限制了定位精度的提高。如重500kg的部件，重复定位精度仅能达到0.01～0.02 mm，满足不了精密化的要求。这种导轨还容易产生爬行，对精度影响很大。若采用滚动导轨，则摩擦系数只有0.002～0.003，重复定位精度可达1μm以下，灵敏度高，这种导轨的缺点是抗震性差，且难以承受大的负荷，只能用于受力较小的机床。