(1)小刀架上车锥度的刻度，每旋转一格的刻度值为1度，在车削带分值的斜度工件时，如1度48分或5度18分等斜度的分值，一般要经过多次试切、测量、检验、调整小刀架所对准的度数等很费时间。

(2)大拖板纵向进给时，其刻度盘每小格值为1mm，但加工的零件长度尺寸往往是带小数的如56.3、38.6、94.7mm等尺寸，操作时误差较大，并且很不方便。

(3)尾座上无刻度，反映不出钻孔、扩孔的深度。在加工深孔的零件及孔内活门座时，操作极为不便，难以保证工件的尺寸精度。

针对车床刻度存在的问题，我们根据游标卡尺的原理，作了综合性的简易改进。

改进方法如下

(1)在车床小刀架旋转盘上加刻左、右各十条游标刻线。这样，配合原主刻度线使用，可使原一格一度值的刻度提高十倍精度，每旋转对准一格游标刻度值是6分。对加工带分值的斜度来说很容易达到图纸要求精度。改进方法是：在图中A处用分度盘每旋转1度54分刻一条游标线，左、右各刻十条后去毛刺装上即可使用。

(2)在原大拖板固定圆盘刻线处加刻十条游标副线，配合原旋转圆盘上主刻度使用，可使圆盘每旋转一小格游标副刻线其值是0.1mm，比原精度提高了10倍。改进的方法是：在图18中B处通过简易计算用分度圆盘每旋转2度16分48秒刻1条线，共刻十条即可。

(3)在原尾座套筒轴上加刻1mm 1格的刻线，共刻120～190条(根据各类车床型号而定)即可控制进给深度尺寸。方法是：在图中C处刻线。

(4)加工活门座及一些孔深尺寸精度要求高的零件时，还可在尾座手轮D处自制一个微量进给刻度盘，每小格值为0.05mm。

这四项改进措施，可以广泛推广。因为：

①只要简单计算一下各自所刻的刻线，线距值在分度盘上精确分度，就能确保其精度。(尾座上刻线可在车床上自行定位后刻成。)

②由于加刻的副线线距较大，看起来既清楚又直观，在操作中很容易对准所需要的尺寸，使用方便，省力、省时，精度高。

这综合改进措施可用到改造各类车床。

数控卡盘车床

5.C1617车床刻度盘的改进

原C1617车床(改型为C1618车床)其纵向大拖板刻度盘每旋转一圈前进的距离为20.4mm，对于刻度盘上出现的余数0.4mm，给车削加工带来了许多不便。如在车多台阶的工件时很容易记错刻度造成废品。改进的方法是增加一对内啮合齿轮，在内齿轮的外径上，增加一个刻度盘，刻有0至100的刻线，每格为1mm的值，另外在另一件固定盘上增刻游标副刻线十条，工作时主、副刻度配合使用能获得0.1mm的精度。

工作原理：当手轮转动时，小齿轮6带动内齿轮盘7转动，在内齿轮的外径上装有的刻度盘也跟着同步转动，刻度盘的指示数值，就是拖板纵向走刀的前进距离，自动走刀时也一样，只是丝杆代替了手轮。

由于把刻度盘加大为0至100格，每一格的间距增大，直观清晰，又不用累计0.4mm的余数，给操作带来了方便，同时把刻度盘的数值由有余数转化成整数如20、40……100等。而把手轮转动的圈数转化为小数。也就是纵向老刀前进20mm时，手轮转过0.98圈，把影响加工的0.4余数，转移到不重要的手轮位置上去。

选择齿轮时，我们设想内齿轮盘转一圈也为100mm，与刻度盘一致，所以，选定小齿轮为20齿，内齿轮为98齿，模数为1.5，我们应用此项成果对四台C1617车床进行改进，多年使用结果表明精度高，效益好(见图4)。