前言

受计算机和微电子科学与技术发展历史过程的影响，逐步形成了数控机床由金属切削机床、伺服驱动电动机和数控系统三大模块构成的传统结构模式。近年来，为了提高数控机床的系统集成性与智能化程度，国外继NC和CNC之后，提出了新一代数控NGC和全开放结构OSA，数控系统趋向于与PC结构体系兼容的多机互连开放型系统，其结构有两种形式：一种是PC+NC，另一种为PC-based。这些数控系统的共同特点是采用上下级多CPU结构，上级使用PC，具有一定的开放性，而下级往往有多个CPU，其类型五花八门，总线各异，数控系统的结构千差万别，上下级计算机的通信方式多种多样，都没有实现开放化和通用化。例如，目前国产的高中档数控系统中，有的下级使用了多片MCS-51/96系列8/16位单片机和专用板卡；有的下级是SS-Bus上的多主8086/87系统，SS-Bus与上级PC的ISA总线由专用的数据通信板桥接；还有的系统采用了TOKO公司的3700系列专用芯片。

在传统的数控机床概念下，数控系统既要实现数控机床的工艺功能又要完成数控机床的运动控制，因而其上下级CPU软硬件联系紧密，下级CPU系统的不开放性会影响到整个数控系统的开放性、可扩展性和升级能力，数控机床的工艺性能与数控系统的硬件交织在一起。在这种局面下，机床数控化对于机床生产厂家仍是一个较为艰难和复杂的过程，数控机床开发与升级受到来自数控系统软硬件的多方面限制，数控机床的柔性和可集成性难以提高，给制造自动化的实现造成了困难。

注意到上述问题，并结合近年来PC理论、技术与应用的飞速发展，本文提出了一种机床数控软件化结构体系，即 PC＋基于PC的完备数字机床的结构体系。在这一概念下，工艺软件在一台Host-PC上运行，所生成的设备动作信息由串口(或Modem卡)传送给完备数字机床。完备数字机床接受符合ISO标准的文字地址程序段格式、函数、样条、表格或逐点给出的伺服系统位置参考信号，它相当于允许用户自由的定义插补算法，从而大大增加了两轴以上的多轴联动设备加工程序编制的灵活性，使数控机床复杂曲线(面)加工的能力、速度和精度都有所提高。

图1 机床数控软件化结构体系

1 机床数控软件化结构体系与分析

机床数控软件化结构体系可由图1表示。在机床数控软件化结构体系中，一台完备数字机床就是一台PC标准外设设备，类似于一台X-Y绘图仪，而完备则意味着可在PC的控制下实现机床所有可能的动作，这样就可由PC上运行的工艺软件实现所有可能的加工工艺，从而使得数控机床成为PC上运行的各种工艺软件及其控制下的完备数字机床。通过构造数字机床的设备驱动程序，工艺软件完全独立于具体的数字机床，机床生产厂生产不同类型和型号的数控机床时，硬件都是工业PC及其系列扩展模块，不同的主要是软件工作，机床数控化将彻底摆脱来自数控系统软硬件的限制。另一方面，不同厂家和型号的同类数字机床可以使用同一个工艺软件。

由于PC在组网技术上十分灵活，而且技术也很成熟，可以支持包括乙太网、Petri网，甚至Internet网在内的多种网络协议及拓扑结构，加之PC版本CAD/CAM/CAPP已十分丰富，在CAD/CAM/CAPP集成方面有突出优势，其面向智能制造系统IMS和远程制造的性能有很大提高。

此外，机床数控软件化结构体系有利于提高加工精度和速度。在这一方面，国外目前在定点DSP的基础上，又在考虑采用浮点 DSP，并为其设计高性能实时操作系统；国内则仍以MCS-51/96系列单片机(SOC)为主，对每一个控制轴单独使用一片CPU，以满足高采样频率的要求。由于SOC的速度，精度以及硬件资源都十分有限，而DSP的优势也主要集中在快速完成加法和乘法运算，如进行快速傅里叶变换(FFT)或构成数字滤波器，因此使用SOC或DSP构成数字控制器在很大程度上限制了系统性能的进一步提高，并且开放性和通用性差，开发工具有限，开发周期长，开发成本高。鉴于目前Pentium CPU的综合性能已经超过了DSP，本项目提出构成与PC完全兼容的、基于Pentium CPU的32位高性能控制器。该技术还可用于具有强烈轴间动力学祸合的机床，如虚拟轴机床以及机器人的运动控制，这时若采用独立的单轴控制是不可能获得好的性能的。可见，机床数控软件化结构体系所提供的某些功能在现有数控系统支持下很难做到或者根本无法做到