1 二维设计存在的问题

以往在二维环填中设计夹具，存在着如下无法解决的问题：

1)加工零件是三维的，加工面、定位轴、支撑点都是三维空间的，在二维设计环境中很难表达，工程师耗费大量的时间绘图，来表达夹具模型。

2)夹具的设计是不断校验、改进的过程，在二维中设计，一旦改进方案，就必须全部重新设计，工作的效率较低。

3) 专用机床机构复杂、机构运动多，专用夹具的设计是机床设计的重要组成部分，由于软件环境的限制，到现场安装时才发现新问题，再修改设计，会拖延交货周期，带来重大的损失。

2 应用Inventor 三维软件

为解决上述问题，聚星公司的领导和技术骨干，通过与Autodesk公司售前工程师的技术交流和观看演示，认可了Autodesk 解决方案，选择了应用Inventor 来提升环境。聚星公司将客户提供的三维模型数据，转到Inventor 环境中，利用Inventor 的工作轴、工作边的功能，方便、快捷地找到了加工面、装夹具的定位袖、关键夹具支撑定位点，这些对于夹具的设计是至关重要的因素。

利用Inventor 支持草图参与装配的功能，通过已找到的加工面、定位轴、支撑定位点，初步确定了液压、气动元件的最终空间位置，完成了夹具初步设计方案。

在Inventor 三维环境中，在初步方案的基础上，通过计算确定所需的液压、气动元件及在夹具地盘上的空间位置，很快就建立了夹具装配的三维模型，非常直观地表达了夹具装配部件完整的三维信息。因为Inventor 三维模型的信息要比二维设计丰富得多，修改也非常方便，如果夹具方案变化，只要在Inventor中修改一些参数，新的方案下的设计就完成了。通过审核基本配合、机构运动模拟、零件分析等，可确定设计的合理性。审核完成之后，再对零件进行相关的细化设计。如退刀槽、零件减重部分等，最后投影生成工程图，完全符合整个夹具设计的工作流程。

Inventor 软件具备支持在装配图中设计、修改零件，自适应及参数化功能提供了非常有效的关联数据，尤其是对模拟夹具的装夹零件这一细节，在运动中进行干涉检查，解决了以往二维设计无法解决的问题，实现设计生产、现场安装一次成功。由于减少了设计进程中无谓的错误，不仅提高了工程师的设汁效率，而且使工程师能够投入更多的精力去关注设计本身。

用Inventor 设计的新产品，在所有工程图中都添拥轴侧图作为辅助的指导生产图形，轴侧图具体、直观地表达了产品三维空间信息，使工人能准确、快捷地理解产品的设计结构，提高了生产环节的工作效率。

3 效果

总之，襄星公司使用Inventor 三维软件后，取得了明显的效益。设计时间从3 周缩短至1 周，交货期缩短了20%，现场安装成功率达100% .而且设计数据的重用，减少了资源的浪费。
聚星公司应用AUlodesk Inventor方案，解决了以往二维设计所存在的问题，提高了效率，增加了收益。公司已决定不断扩大Inventor 在技术部的应用广度和深度，以更好地提高公司的市场竞争力。