如2005年至2006年期间，公司产量不断增加，种类也是越来越多，为了调试新产品，夹具更换频繁，耗时巨大，严重影响了工作进度，加工中心车间根据现状的需求，花了整整3个月的时间，由专人设计了4付双层夹具，即上下层多用夹具。“这种夹具为特种机在机床上的加工提供了有力保障，效果十分明显。因为即使连续进行三四种产品的加工都不需要更换夹具，大大节省了高度时间，也保证了产品加工时的稳定性，降低了员工的劳动强度。更重要的是，保证了工作台的定位精度，一般在0.01～0.02mm之间。”胡金勇介绍道。

重要的是，加工中心车间员工对机床的改造以实用为主，并不迷信所谓的“高端、先进”，一切都为生产铺平道路，如其对马扎克PFH-4800的改造就是如此。该款马扎克机床系统采用液压装置控制，这个装置对于加工单一产品的稳定性有相对的优势，但如果该产品停止生产，此机床就不能做其他产品的加工。“考虑到此，经过技术人员的协商，将该液压装置去掉。这样机床上不仅多出了一个工作台，在多位产品的加工上也起到了很大的作用，机床的利用率高了，生产效益也相应地提高了不少。”李平航说。

此外，在刀具方面，针对各种产品的需求，杰克集团加工中心车间的工作人员还专门设置了刀具库，为每种产品的刀具建立了编号，由专人管理。同时，在刀具的改进中也作了大量的提升，如将一些重要刀具改造成成形刀，由先前的精、镗孔径需要六七把刀，改变成只需要一两把刀即可完成，同时保证了孔径、孔位的精确度。

进口机床确实有优势，稳定性和加工精度都有一定的保证，而通过杰克集团员工的改进，机床生产效率得到了明显的提升。不过，在使用过程中，他们还是发现了一个重要的问题。“在部分进口机床的维修中，出现了一些不足，当我们的机床出现问题报修后反应时间很长。因为进口零配件都需要等待长时间的运输与传递，少则10天，多则20天，使得出现故障的机床很难在短时间内恢复工作，影响生产进度。我们正在该方面努力寻找突破点。”胡金勇表示。