摘要：通过切削试验，验证了硬质合金刀片断续切削时产生裂纹而导致破损主要是由热应力引起的论点、并在试验中观测到断续切削时硬质合金刀具破损的形式主要为切削刃崩刃和前刀面局部剥落。

1 引言
　　硬质合金刀具在切削过程中(尤其在断续切削时)出现裂纹而导致破损一直是困扰人们的加工难题正确认识产生裂纹的原因并采取相应预防措施是提高刀具工作寿命及切削性能的关键。相关研究文献指出，在较高切削速度下进行切削时，刀具易产生热裂纹，且刃口崩刃现象会增加。本文通过切削试验分析了断续切削时硬质合金刀具产生裂纹的机理，发现在切削循环周期的加热阶段，压缩热应力可沿着正对切削刃口的前刀面狭窄区带引起刀片的局部塑性变形，随后当该狭窄区带在外界弹性材料影响下再次强迫冷却时，便会产生足以引起可见裂纹的拉应力，从而验证了热应力是引起硬质合金刀具裂纹的主要原因的论点。

表1 刀具成分含量

2 切削试验方法与温度测量结果
　　切削试验在株洲硬质合金厂中心实验室进行。试验方法为在车床上车削矩形截面试件，以模拟断续切削条件。试件材料为含0.6～0.8%Mn、0.5%Ni、0.5%Cr和0.5%Mo的碳素钢(硬度约为HV170)。分别采用A、B、C三种牌号的硬质合金刀具进行切削，刀具成分含量见表1。刀具切削刃几何角度：横向前角和刃倾角为0°，横向后角和副后角为6°，余偏角为0°,副偏角为6°。
　　典型切削条件：切削速度v＝95m/min，进给量f=0.25mm/r，切削深度ap=6mm。由于对切削截面为50mm×250mm的试件进行切削试验时，采用上述切削条件切削两分钟后所有牌号硬质合金刀具均出现裂纹，因此将其确定为典型切削条件。
　　采用刀具—工件热电偶法测量刀具—切屑截面温度。测量结果典型记录曲线见图1。为根据曲线斜率的变化求出最小循环温度，需用示波器摄下记录曲线，然后根据放大照片求出最小循环温度。

图1 刀具—工件热电偶典型记录曲线

(a)刀片底面                (b)刀片顶部
图2 测温热电偶的安装位置

在分析刀具破损机理时，需要知道刀具内部的温度分布。为此，在切削过程中利用热电偶和热敏电阻测量刀片的界面温度，根据刀片界面温度可以计算出刀具内部温度。测温热电偶的安装位置见图2。在刀片切削过程中测得的典型温度分别见表2、表3。
在每次切削试验过程中，用紫外线记录仪连续记录刀具的切削力，用装在刀杆上的校正应变仪测定切向力和进刀力。