在对数控设备的使用过程中，笔者对数控机床的应用有了一定的认识，如何能最大限度地发挥数控机床的加工效率，笔者感觉有一些问题必须要解决。
（1）目前企业中，尤其是国企中的基层技术干部、管理干部对数控机床加工的原理、数控系统的特性不了解，对零件加工工艺和程序的编制生疏，无法对数控设备进行科学的管理。先进的加工方法，落后的管理手段极大地影响了数控机床效率的发挥。
（2）数控加工操作人员大部分来自普通机加工工人，文化素质参差不齐，在对数控设备的应用中套用普通设备加工的思路，对数控机床高速切削的特性、数控刀具的选择、切削参数的选择缺乏科学性，加工程序的优劣及加工效率的高低完全取决于操作工人素质的高低，也就不能最大限度地发挥数控设备的加工效率。
（3）由于特定的原因，数控设备的系统繁杂，设备档次不齐，给技术人员、操作人员的应用和编程带来很大困难，大大限制了零件的转移加工。
（4）一般的系统内存容量都不是很大，在加工零件种类繁多时，大量的加工程序因为无法存储而不得不进行反复的删除和键入, 有限的系统资源有时甚至无法存储一个完整复杂零件的加工程序。 频繁重复的零件准备工作浪费了大量的工作时间, 直接影响了数控机床的效率。 加工程序反复编制也影响了程序的稳定性。
（5）由于大量的加工程序是使用手工编制的, 对复杂面的计算难于保证它的准确性, 也难于保证零件的加工要求, 甚至出现废品。
（6）现在企业大部分建立了自己的局域网, 在计算机中大量使用了CAD/CAM软件，而现在企业也正逐步实现CIMS管理体系, 但基层缺乏与上层技术部门衔接的环节, 因而无法获得技术部门的有力支持。
笔者认为，如果想真正发挥数控机床的高效率就必须从加强对数控机床的管理及普及对数控机床的应用着手。
（1）有必要对基层技术管理干部进行高质量的培训和考试，让基层技术管理干部真正了解数控系统的加工原理、数控工艺及数控程序的编制。
（2）改变数控机床单机操作的方式，对数控机床进行全面的联网管理。
(3)2000年底我们与雷梯斯特公司合作，安装并使用了该公司开发的CNC LINK3.0数控程序全自动管理系统，对我厂数控机群进行了远程联网管理。该系统利用服务器为每个数控机床提供了一个极大的程序存储空间，机床操作工人可以在机床端对所有加工程序进行浏览、创建、编辑、删除、上传及下载。大大节省了因程序反复编制及键入而浪费的加工准备时间。它还可以把服务器中存储的加工程序在各机床间实现程序的共享，方便了各机床间零件的转移加工。同时也提供了单路DNC加工，扩大了数控机床的加工能力。该软件的用户管理功能可以使得到授权的技术人员在服务器端对数控程序进行输入、修改及删除。日志查询功能可以对所有机床间程序的操作进行内容及时间的自动纪录。
数控机床的联网，也同时创造了一个与上层网络进行CIMS管理的衔接环境。使得技术管理部门可以用CAD/CAM软件及切削数据库来优化数控加工工艺和精确加工程序。生产管理干部也可以在服务器或局域网上利用管理软件对数控设备的生产进行动态管理，查询数控设备的有效开机时间，零件的日加工数量、产品合格数、废品情况，建立数控机床的效率档案、监测生产计划的落实情况及进行新的生产计划调度。