从80年代起，我国相继从德国、美国、法国、日本等国引进了较先进的轿车车型和数控生产自动线，使我国轿车制造工业得到空前发展。在轿车制造工业中，决定轿车性能和技术水平的大多数关键零、部件是由刀具切削加工最终完成。切削刀具的性能已成为轿车零、部件生产自动线提高加工工艺技术水平、生产效率、制造精度和降低成本的重要保证。

    先进机加工生产工艺的出现，往往使机加工过程更简捷，加工效率更高，其要求刀具的精度、寿命更高、结构也更复杂。从近年对我国引进轿车生产线实地调查中了解到，凡是较先进的轿车生产加工工艺技术及自动生产线，几乎都推广使用了新型先进刀具及用数控技术更新的专用生产设备。而其每一次革新都使由工件-刀具-专用设备-管理技术四要素所组成的轿车零、部件生产流水线，在更高的生产工程技术水平上，形成制造流水作业过程新的动态平衡。轿车机加工工艺技术的进步总是呈螺旋形上升势态，带动刀具、机床设备及相关科技不断向纵深发展，以满足轿车大规模、低成本、高效率工业化生产的社会需要。

    一个国家的轿车刀具（工具）技术状况，在一定程度上反映出该国的轿车产品、轿车生产技术状况及数控加工工艺技术的科技水平。由此可知，立足国内，高技术起点，学习、借鉴国外轿车刀具的先进技术，推行先进轿车刀具国产化，就不只是着眼于解决当前几条引进轿车生产线的刀具国内供应问题，降低生产成本；也是建立我国轿车制造工业技术自主开发体系的中、长期发展的重要战略措施之一，为我国汽车工业及其它机械制造业的可持续发展打下坚实的科学技术基础和确立技改典范；与此同时，其必将带动我国工具行业调整产品结构，推动该行业科学技术快速进步，形成工具的科研、开发、生产、供货、服务等各方面新的市场格局。

1、 我国轿车刀具国产化工作的现状和问题

    轿车工业是科技密集型产业，它包含轿车创新（即应社会需求不断开发研制高性能新型轿车）、轿车市场营销、售后服务和轿车社会化、工程化生产技术等三大科技领域，轿车刀具国产化是轿车社会化、工程化生产技术中的重要工作之一。

    我国正处在变革计划经济体制、改革开放、确立有中国特色社会主义市场经济体制的过程中。我国现代轿车工业起步较晚，轿车刀具国产化工作存在以下几方面的问题：

    (1)轿车数控自动生产线引进的技术工作规划不够周全

    我国引进轿车车型和较先进数控自动生产线的初始，未重视其刀具、工具的国内配套技术问题，没有同步安排相应的基础科研、技术储备和技改，也没有及时提升国内轿车刀具、工具技术水平。先进数控轿车自动生产线引进后，随之舶来的专用刀具、工具品种规格繁多，工艺技术、专业化程度要求又高，国产现有轿车刀具、工具品种、规格、质量和及时供货服务能力均不能满足所引进的较先进轿车关键零、部件数控生产自动线的要求。面对几十个较先进外国工具公司（厂）的产品，其国产化的工作处于被动状态。

    (2)国内轿车专用刀具、工具的基础科研、产品开发工作迟缓

    国内自主研发高性能新型轿车的科研工作与其批产、工程化技术工作的衔接上存在脱节、滞后的现象，对轿车多数关键零、部件生产自动线及加工制造工艺技术的基础科研总体上投入不足。尤其是轿车的专用刀具、工具的基础科研、开发项目与国内轿车自动生产线的开发、研制及技改等项目没有同步安排与实施，甚至缺项，统筹规划上有欠缺。其技改投入既非专业化生产也远不能满足于研制新型轿车及自动生产线（机床设备）的资金投入。许多企业己认识到有机床，无配套刀具；有刀体，而无刀片（或有刀片而无刀体）等产品品种、技术残缺现状，在商品竞争、市场占有和产品更新换代的速度上，严重制约着企业的发展。现有轿车刀具生产工艺技术水平低，产品设计制造周期长于德国3～5倍。尤其是国内相关政府部门（机构）在适时了解、掌握、跟踪世界轿车工业技术进步和发展，结合本行业的基础科研、产品开发、技术改造及引导社会化科技协作、专业化分工生产供应等方面的行业导向性工作较差，致使国产轿车刀具、工具的品种、规格、质量、及时供应、服务能力等各方面均不能完全满足当前先进轿车大规模、低成本、高效率工业化生产的社会需要。