虚拟制造的层次

虚拟制造的根本目的就是利用计算机生产出虚拟产品。

实际的制造系统可以抽象成由物理系统、信息系统和控制系统组成的集合。物理系统包括制造中的所有资源，如材料、机床、机器人、夹具、控制器和操作工人等；信息系统包括信息的处理和决策，如生产的调度、计划和设计等；控制系统的任务是实现信息系统和物理系统的信息交换。

对应于实际的制造系统，在虚拟制造系统中可以划分出对应的层次：虚拟物理系统、虚拟信息系统和虚拟控制系统。根据不同生产阶段所面对的不同对象，可以将虚拟制造分为3类：以设计为核心的虚拟制造，以生产为核心的虚拟制造和以控制为核心的虚拟制造。以设计为核心的虚拟制造，其主要目标是优化产品设计、优选工艺和加工方案；以生产为核心的虚拟制造，其主要目标是优化资源，对选择工艺进行评价和验证；以控制为核心的虚拟制造，其目标为优化车间控制的制造过程。

虚拟制造在铸造生产中的应用 
   
铸造生产中的虚拟制造技术可以称为虚拟铸造技术。目前虚拟铸造技术主要应用于铸件设计、浇注充型或造型过程的数值模拟及结果的可视化和铸造生产过程的仿真优化3个领域。

1 铸件设计

美国威斯康星大学的I-CARVE实验室研制了一套虚拟铸造平台。该系统使用立体眼镜来观察三维图象，用语言建立各种儿何模型，用数据手套来确定几何体的尺寸和位置。目前，I-CARVE实验室已经利用这个系统成功地完成了注塑和压铸零件的设计，该系统的目标是达到传统CAD方法10～30倍的设计效率。

2 浇注充型或造型过程的数值模拟及结果的可视化

许多商品化的浇注过程模拟软件，都具有利用二维图像技术开发的计算结果可视化模块，使用户可以更直观的观察模拟结果，分析铸件的成形过程。

3 铸造生产过程的仿真优化

越来越多的公司和企业在作出重大投资决定之前都希望了解他们将购买设备的详细情况，传统的可行性分析往往不足以回答在规划设计过程中有关生产率、生产周期、设备利用率以及物流等方面的问题，这些对于铸造厂来说都是十分必要的。利用虚拟制造技术对生产过程进行仿真分析，恰恰可以帮助企业回答这些问题。

德国的铸造设备制造商Laempe公司利用离散事件仿真和机器人模拟技术为Waupaca铸造公司的制芯生产线进行了工程分析。工程技术人员首先对初步设计的布置图进行了尽可能真实的模拟，对冲突点和机器人的运动时间进行优化，向用户展示整个生成线每个部件的运动。每个部件的生成周期确定之后，在很早的阶段就可以对生成线的生成率作出分析报告。对生产过程进行几百操作工时的模拟，综合考虑砂芯的破损率和设备部件的故障停机时间，确定各种布置方案每小时能生产砂芯的平均数量。在项目实施的最初阶段就对各种可能的情况进行分析和评估，成为项目投资分析的重要部分。高质量的三维图形充分演示了生产的实际情况，可以从任何角度进行三维放大，这种模拟过程可以取代复杂的图纸与流程图，帮助用户和设计人员理解和分析生产过程。 

美国的Foundry Service公司(FSC)为了将其熔化设备的熔化能力从每炉1350kg增加到2000kg，计划增加一个大型浇包和相应浇包运输设备，目的是减少铁液输送系统对熔化能力的制约。该公司利用Witness仿真软件包建立了一个包括给料、预热、熔化、出铁液、铁液的运输、浇注以及造型的完整工艺过程的仿真模型。这个模型还通过和AutoCAD接口获取车间的布局信息，从而得到各种设备的位置和距离。这个模型的数据是建立在各种设备的生产报告、维修报告和生产计划等数据统计结果上的。但是，在得到的仿真分析结果中出现了与预期相反的结论。仿真分析表明，炉料的增加与快速的出铁液周期相抵触，在三次快速出铁液之后，熔化炉就只能起到铁液容器的作用，直到下一次或两次出铁液后才能继续向熔化炉中填料，这就会导致在生产周期中有一段时间生产线得不到铁液供应。仿真分析表明，适当的减少炉料加入量并调整每次加炉料后取铁液的量和次数，会加快铁液供应的周期，减少熔化工段对生产效率的制约。仿真分析铁液出炉率结果如图2所示。由图2可以看出，仿真分析过程中不断调整铁液的回炉量，当回炉量下降到改造前的58.4％时，可以使造型线的生产率提高22.1％。按照仿真结果更改设备参数后的生产实验支持了仿真结果。FSC公司成功地利用虚拟制造技术完成了生产系统的投资改造，并避免了不必要的熔化设备的投资。