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嘉实多Alusol™ SL 51 XBB为格特拉克变速箱加工提升效率和品质

http://www.b2b.hc360.com 中国金属加工网 信息来源:Author发布时间:2019年01月04日浏览:1089

一家领先的汽车变速箱制造企业,在中国的生产基地原先采用传统乳化液进行铝合金部件加工,然而由于乳化液稳定性不佳造成频繁的换液和严重的车间异味,妨碍了企业持续发展所必需的生产效率。采用嘉实多最新推出的一款创新配方的切削液后,企业的运营效率、加工环境和工件精度都得以显著提升。

  挑战高效生产对企业的经营发展至关重要

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  于2007年成立的格特拉克(江西)传动系统有限公司是由德国格特拉克(GETRAG)集团与江铃汽车集团(JMCG)强强联合共同打造的传动技术产品与服务提供商。

  公司关注最新传动技术的发展,积极发展中高档变速器产品,开拓高档商务车和轿车市场,经过十年努力,现已与国际国内几十家知名汽车制造商建立了长期合作关系。

  得益于国内汽车市场的迅猛发展,具有国际先进技术和可靠的品质的格特拉克变速器系列产品销量持续递增,订单络绎不绝,公司在江西的生产基地经常排满生产计划。在保持当下良好势头的同时,着眼于今后业务发展的潜力,目光长远的公司管理层认为很有必要在各个生产环节进一步提高生产效率。

  事实表明,在金属加工流程中确实有提升空间。“我们首先想解决的两大问题是频繁的停机维护和严重的车间异味。”格特拉克设备工程师刘俊解释道。变速器壳体的加工材料主要是铝合金,加工工艺包括铣削、镗孔和攻丝等。先前使用的传统乳化液稳定性不佳,差不多只能维持3-5个月,夏季甚至一个月就得换液。而且车间内充满刺鼻异味,尤其是每逢节假日过后令操作员难以接受,无法顺畅开工。 连续使用杀菌剂也并未从根本上解决问题。无疑,切削液使用寿命短对于生产效率非常不利,易受细菌污染变质的切削液也难以发挥原有性能,有损工件的加工品质。

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  解决方案

具有出色稳定性的高性能免杀菌剂配方

  格特拉克管理层决定试用一款来自嘉实多的创新切削液。经过两个月的单机对比测试,该产品的各项优越性能得到充分证实。

  嘉实多Alusol 铝烁 SL 51 XBB免杀菌剂配方切削液专为铝合金及中低合金钢加工而研发,可广泛应用于包括磨削、拉削、钻孔、深孔钻、铣削、车削、铰孔和攻丝等多种加工工序。通过独特的配方技术,该水溶性加工液能从内在抑制细菌的酸侵蚀,经嘉实多实验室测试,在苛刻实验测试条件下可以保持恒定的pH值(9-9.5),具有更强的抵御细菌滋长的能力。

  嘉实多Alusol SL 51 XBB不含氯化石蜡、亚硝酸盐和甲醛释放型杀菌剂*,配方中不含硼元素,且生产过程中不添加含硼元素的原材料**,但仍能达到预期使用寿命。在很多情况下,用户可减少管理流程中杀菌剂的使用或者完全放弃使用。

  即便在较低的浓度下,嘉实多Alusol SL 51 XBB也能发挥出色的润滑性能,保证铝合金加工的表面光洁度,避免产生积屑瘤并对刀具起到保护作用。 此外,该款加工液还具有优异的软硬水适应能力,在各种水质中都能保持可靠的乳化稳定性。

  *甲醛未检出(检测方法基于 GB 18583-2008)

  **成品中的硼元素含量小于 10PPM (检测方法基于 GB/T 23942-2009)

  获 益减少维护,改进品质,提高生产效率

  试用成功后,格特拉克(江西)在超过40台数控机床上全面应用嘉实多Alusol SL 51 XBB进行变速箱壳体的铝合金部件精加工,半年多来,尤其还经过漫长的夏季,该切削液的性能一直稳定可靠。

  常规的油品检测显示PH值保持在9.3左右后,车间里也不再有明显异味,同时杀菌剂也已经被弃用。更长的切削液使用寿命及持久的稳定性大幅度简化了车间的维护工作,减少了停机时间并且有效地改善了车间环境。 由此,生产效率明显提升,运营成本也相应降低。

  虽然切削液初始浓度保持在较低的6%,其润滑性仍令用户颇为满意,消耗量也更为节省。而质量控制方面的记录显示出内孔加工的报废率明显有所降低。内孔攻丝是变速箱壳体加工中的一道关键程序,内孔孔径的稳定尺寸和螺纹的精细完整都需要极高的加工精度,切削液的润滑性能在此起到至关重要的作用。

  另外值得一提的是,格特拉克(江西)生产厂所在地的环保规定要求金属加工液的污水处理必须完成油、水和杂质的分离;一些品牌的冷却液无法达到要求,而嘉实多的切削液产品更胜一筹,能够帮助格特拉克(江西)生产厂执行有关环保法规及排放要求。

  用户引言

  作为针对铝合金加工的创新解决方案,嘉实多Alusol SL 51 XBB切削液在减少维护、改善环境和提高加工精度等方面为我们带来了实质性的帮助。

  ——刘俊,设备工程师,格特拉克(江西)传动系统有限公司”

  嘉实多Alusol SL 51 XBB有助于:

  ◆降低维护频率,减少停机时间

  ◆改善车间环境,健康无异味

  ◆提高加工精度,降低工件报废率

  ◆满足环保法规和排放要求


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