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降低注水站润滑油用量

http://www.b2b.hc360.com 中国金属加工网 信息来源:Author发布时间:2019年01月04日浏览:894

 

摘 要:分析了润滑油变质影响因素,并提出了解决对策。针对注水站几年来润滑油用量过大,成本费用过高问题,找出问题根源,降低材料成本,减少员工劳动量,保证油质合格达标,确保机组正常运行。

  关键词:注水站 增大用油量 各种原因 措施

  一、工艺流程

  润滑油通过冷却器时,如冷却器内壁渗漏,冷却水会直接进入润滑油管线;盘根漏斗堵塞后冷却水积聚上升从盘根盒进入润滑油路中流到稀油站油箱内。正常情况下油和水是不易结合的,带水的润滑油经过轴瓦时经过高温和高速搅拌后导致润滑油乳化,乳化后的润滑油润滑性和冷却性下降,泵和电机的轴瓦受到影响,严重时轴瓦烧毁机组停运。

  二、原因分析

  结合现场实际情况,针对润滑油变质问题运用QC管理方法进行分析,对造成增大用油量的各种原因验证。

  (1)发现不及时。判断标准:发现油质变化立即采取措施。验证结果:润滑油乳化表现为多样化和不间断性,机组24小时运转,正常2小时一检查,人员发现稍不及时,可导致油进水乳化报废。

  (2)润滑油。判断标准:冷却器无渗。验证结果:冷却器内壁突然渗漏、盘根盒堵塞都可以使润滑油进水,存在隐患。

  (3)进水。判断标准:漏、盘根盒畅通。

  (4)管阀渗漏。判断标准:管阀密闭良好无渗漏。验证结果:丝扣、法兰、游壬连接处较多,润滑油在连接部位渗透较严重。

  杂质超标。判断标准:杂质符合质量规定。验证结果:每个月都要取润滑油样送厂中心化验室进行检验,杂质超标立即进行滤油。

  (5)滤油损耗。判断标准:不可避免。验证结果:滤油过程当中,留在滤纸上的润滑油回收不回来,属于正常损耗,用过后的滤纸经晾晒去除水分后,刮掉杂质可重复利用。

  (6)压力高。判断标准:油压稳定。验证结果:润滑油管线有总压力表和分压力表,可以直接控制压力,压力不会超过规定压力。

  (7)油温高。判断标准:油温不超。验证结果:注水泵前、后轴瓦,电机前、后轴瓦都有温度检测报警装置,冷却水及时更换保证冷却水温度,夏天经常开窗通风,油温不超高油质保持不变。

  根据原因分析,小组对可影响润滑油使用量的7个因素进行了要因验证。最终确定以下三个因素为影响使用量主要原因:发现不及时、润滑油进水、管阀渗漏。

  三、对策实施

  3.1制定对策

  根据上述分析,我们全体成员集思广益,结合生产实际,制定出了具体的对策。

  (1)发现不及时。对策:安装油水分析报警仪;目标:润滑油乳化变质前处理;措施:在回油管线安装油水分析仪,含水超标立即报警,员工进行处理。

  (2)润滑油进水。对策:对盘根漏斗进行改进、更换机械密封;目标:盘根漏斗处不进水;措施:将直管连接漏斗改为分体式漏斗,更换成机械密封减少漏失水量。

  (3)管阀渗漏。对策:对润滑油管线进行改进;目标:管阀不渗不漏;措施:用高压耐油胶管取代丝扣、法兰连接,更换钢质游壬。

  3.2对策实施

  实施一:安装油水分析报警仪

  (1)针对机组随时存在润滑油进水隐患,我们在出油量最多的喇360稀油站的回油管线安装了油水分析报警仪,可以反映出油中水含量的变化,油中微水量是用水活度“aw”来表示,设定值在:0-1aw范围,“0aw”是指完全不含水,当游离水危险值明显(即:?0.9aw)时,分析报警提醒值班人员进行处理。

  (2)实施效果。这套装置可连续在线测量含水量和温度,解决了润滑油进水不易发现的问题,今年还没有发生一起因润滑油进水油质乳化报废的现象。

  实施二:对盘根漏斗进行改进、更换机械密封

  (1)针对盘根漏斗堵塞,水就会通过轴瓦缝隙进入润滑油管线造成油箱进油。将直管连接盘根漏斗改为分体连接盘根漏斗,直接观察到漏斗是否畅通,管线结垢或是有异物堵了水也不会流在盘根盒内而是流到外面;除垢非常方便。所有注水泵的32个漏斗经过革新后再也没有出现过因漏斗堵造成油箱进水事故。

  (2)盘根碎屑、锈片、脱落漆片等杂质经常堵塞漏斗,在注水泵进行三保的时候,将以前的填料式密封改为机械式密封,机械式密封水量漏失的很少或根本没有渗漏。实施效果:通过以上对所有注水泵盘根漏斗和密封方式的改造,再也没有出现过因漏斗堵造成油箱进水事故。

  实施三:对润滑油管线进行改进

  (1)改进润滑油管线。针对连接处密封效果不好润滑油渗漏的现象,将渗漏较多的连接处进行改进,用高压耐油胶管取代原来的丝扣法兰连接。改进以前属于硬连接,机泵震动也会使密封性减弱,改进后的软连接减轻了震动同时也减少了润滑油渗漏点。

  (2)更换钢质游壬。以前使用的游壬是铝制的,强度低、丝口少满足不了现场使用要求。现在,更换30套实施效果:润滑油管线改进后效果密封非常明显,渗漏现象基本没有了。

  四、效果分析

  (1)目标值。通过几项措施,目前润滑油使用量为2.2t,控制在计划使用范围内,没有发生一次因润滑油进水导致乳化报废,更换稀油站内全部润滑油的情况。润滑油使用周期得到延长,使用量由年初计划2.5t的用量减少了0.3t,减少润滑油使用量56%超出年初计划50%左右的目标值。此次QC小组活动圆满完成。

  (2)效益估算。经济效益:按今年32#汽轮机油每桶3868元/170kg计算,每t为22753元;投入费用(油水分析报警仪=32000元+钢质游壬=32×20=640元);产生效益=(节约t数×每t单价)-投入费用=(2.8×22753)-32640=3.0068万元。虽然今年的经济效益仅取得3万余元,但投入的设备每年都可以继续使用,使维护成本大大降低,全厂24座注水站按以上方法实施年节约成本费用70余万元。社会效益:降低了员工的劳动强度,生产岗位卫生环境得到了改善。

  五、结束语

  为了进一步巩固工作成果,继续做好以后的生产运行控制工作,结合实际制定了以下具体的巩固措施,加强润滑系统运行检查和控制,确保润滑系统正常运行和使用。2009年,注水队圆满完成了“降低注水站润滑油使用量”的工作任务减少了润滑油的用量,有效实现了节约生产成本,节能降耗的活动目标。

  参考文献:

  1.王鸿勋,张琪.采油工艺原理[M].北京:石油工业出版社,1989.


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